Individualsoftware für den Maschinenbau

Case Study: Vertikale Integration mit OPC UA

Für Entscheider

Die Bilanz des Projekts

Eine Software, die jede Maschinenvariante mit den übergeordneten Systemen verbindet.

1

dynamisches Maschinenmodell genügt für sämtliche Varianten, sogar fremde Steuerungen

0

Softwareanpassungen nötig, wenn neue Maschinentypen dazukommen

Zukunftsfähige Maschinen

SCADA, MES und ERP direkt mit Maschinendaten versorgen

Erweitertes Angebot

die Schnittstelle auch Dritten öffnen, jeder mit klar begrenztem Zugriff

Einfachere Wartung

klar strukturierte Maschinendaten beschleunigen Konfiguration und Pflege

Ein Maschinenbauer stellt seine Maschinendaten jetzt durchgängig für SCADA-, MES- und ERP-Systeme bereit. Neue Maschinentypen lassen sich ohne Anpassungen anbinden. Ein Rollenkonzept sichert die Zugriffe ab und öffnet die Schnittstelle über die eigenen Tools hinaus.

Eingesetzte Leistung: 

Das Projekt

Ein Maschinenbauer hatte den Wunsch, seine Maschinen fit zu machen für die Industrie 4.0. Der Weg dorthin führte über eine OPC UA Schnittstelle für die vertikale Integration. ATR Software entwickelte diese Schnittstelle als Individualsoftware, von der Maschinensteuerung bis zur Anbindung übergeordneter Systeme.

Die Aufgabe

Ausgangsbasis für die Integration nach unten war die Anbindung an eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) von B&R. Vertikal nach oben sollten die Daten an weiterführende Systeme wie SCADA, Service-Tools, Monitoring und ERP übermittelt werden. Drei Anforderungen musste das System erfüllen:

  • Zukunftsfähigkeit und Integration in bestehende Systeme
  • Einfache Konfiguration und Wartung durch ein klares semantisches Maschinenmodell
  • Unterstützung unterschiedlicher Maschinentypen ohne Softwareanpassungen

Die Umsetzung

In einer Evaluation wurde OPC UA als passende Schnittstellentechnologie identifiziert. Ein Vertreter der OPC Foundation prüfte den gewählten Ansatz für die vertikale Integration.

Das Projekt gliederte sich in zwei Teile. Der erste widmete sich der SPS-Ansteuerung über den Industrie-PC (IPC). Die Herausforderung dabei: Die Maschinentypen unterschieden sich hinsichtlich Sensorik und Aktorik zum Teil sehr stark. Damit der OPC UA-Teil der Anwendung maschinentypunabhängig bleibt, entschied sich das Projektteam für die Implementierung eines dynamischen Maschinenmodells. Dessen Flexibilität erlaubte sogar die Anbindung an die SPS eines anderen Herstellers (Siemens S7), ohne das Modell zu ändern.

Ein OPC UA Client, der sich mit der SPS verbindet, liest dazu deren Komponenten und baut mit den gewonnenen Informationen das Maschinenmodell dynamisch auf. Dieses Modell umfasst nicht nur Daten wie Achspositionen oder Temperaturen, sondern auch Funktionen zur Steuerung der Anlage, wie beispielsweise die Referenzfahrt einer Achse. Im Maschinenmodell werden semantisch zusammengehörige Daten und Funktionen zu Objekten zusammengefasst.

Zusätzlich entwickelte ATR Software ein Alarmierungssystem zur Behandlung von SPS-Fehlern im IPC. Die gewählten Implementierungsansätze und das verwendete Software Development Kit (SDK) wurden mit verschiedenen Last- und Funktionstests validiert.

Der zweite Teil des Projekts widmete sich der Kommunikation nach außen. Durch den objektorientierten Ansatz von OPC UA lassen sich Objekte aus dem Maschinenmodell 1:1 in einem OPC UA Server dynamisch veröffentlichen. Damit können beliebige OPC UA Clients wie Kameraüberwachung und Service-Tools ohne zusätzlichen Programmieraufwand auf das dynamische Maschinenmodell zugreifen. Auch Daten des IPC, wie Informationen über den Maschinenstatus oder den aktuell bearbeiteten Auftrag, wurden über OPC UA veröffentlicht und damit für SCADA-, MES- und ERP-Systeme zugreifbar gemacht.

Bei Schnittstellen nach außen ist es wichtig, das Thema Sicherheit sorgfältig zu betrachten. Weil das eingesetzte OPC UA SDK bereits Möglichkeiten für eine Verschlüsselung des Datenverkehrs bietet, musste das Team nur sicherstellen, dass die Performance ausreichend hoch bleibt.

Für die Authentifizierung bietet OPC UA unterschiedliche Varianten an. Eine sehr sichere ist die Verwendung von Zertifikaten. In einem Produktionsumfeld, in dem Maschinen oft keine direkte Internetanbindung haben, ist die Bereitstellung und Aktualisierung von Zertifikaten allerdings nur mit großem Aufwand realisierbar.

Eine Authentifizierung nur über Benutzername und Kennwort wurde als zu unsicher angesehen. ATR Software entschied sich daher für eine zusätzliche Absicherung, erweiterte die Standardimplementierung des OPC UA SDK und integrierte einen eigenen zweistufigen Authentifizierungsablauf, der die Sicherheit deutlich verbesserte. Die zusätzliche Authentifizierung wurde abschließend mit Code-Reviews und einem Penetrationstest ausgiebig getestet.

Abschließend führte das Projektteam ein erweitertes Rollenkonzept ein, um die Zugriffsrechte auf das Modell präziser erteilen zu können. Damit wurde es möglich, die Schnittstelle nicht nur für die Tools des Kunden zu nutzen, sondern auch Dritten anzubieten, denen jeweils nur ein definiertes Subset des Maschinenmodells zur Verfügung stand.

Funktionen

Dynamisches Maschinenmodell aus SPS-Daten

Daten und Steuerfunktionen als Objekte

Anbindung von B&R und Siemens S7

Alarmierung bei SPS-Fehlern

Dynamische Veröffentlichung im OPC UA Server

Beliebige OPC UA Clients ohne Programmieraufwand

Maschinendaten für SCADA, MES und ERP

Verschlüsselter Datenverkehr

Zweistufige Authentifizierung

Erweitertes Rollenkonzept für Zugriffsrechte

Freigabe definierter Teilmodelle für Dritte

Porträt von Alexander Treß, Geschäftsführer der ATR Software GmbH, lächelnd, die Arme locker verschränkt, im weißen Hemd mit hochgekrempelten Ärmeln

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Ein komplett dynamisches Maschinenmodell zu entwerfen, das über alle Hierarchiestufen hinweg Maschinendaten zur Verfügung stellt, war eine große Herausforderung.

Alexander Treß

Geschäftsführer ATR Software

Für die Fachebene

Verbesserungen und Vorteile

Entwickler, Servicemitarbeiter und Endkunden arbeiten schneller und verständlicher mit ihren Maschinen.

01

Maschinenvielfalt erfordert keine Softwarevarianten mehr.

Sensorik und Aktorik unterscheiden sich je nach Maschinentyp zum Teil erheblich. Das dynamische Maschinenmodell fängt diese Unterschiede zur Laufzeit ab, statt sie in gesonderten Softwareständen zu pflegen. Selbst die Steuerung eines anderen Herstellers ließ sich ohne Änderung am Modell anbinden.

02

Übergeordnete Systeme greifen ohne Programmieraufwand auf Maschinendaten zu.

Der OPC UA Server spiegelt die Objekte des Maschinenmodells unmittelbar nach außen. Beliebige Clients, von der Kameraüberwachung bis zum Service-Tool, greifen direkt darauf zu, ohne dass zusätzlicher Code entsteht. Auch Maschinenstatus und der aktuell bearbeitete Auftrag erreichen so SCADA, MES und ERP.

03

Verschlüsselung und zweistufige Authentifizierung schützen jeden Zugriff.

Der Datenverkehr läuft verschlüsselt, die Performance bleibt dabei ausreichend hoch. Da Zertifikate in Produktionsumgebungen ohne Internetanbindung nur mit großem Aufwand aktuell zu halten sind, ersetzt ein eigener zweistufiger Ablauf die reine Anmeldung per Benutzername und Kennwort. Code-Reviews und ein Penetrationstest bestätigten das Sicherheitsniveau.

04

Der dreistufige manuelle Prozess ist auf einen einzigen digitalen Schritt reduziert.

Zugriffsrechte auf das Maschinenmodell lassen sich fein abgestuft vergeben. Dritte erhalten jeweils nur ein definiertes Subset des Modells. Der Maschinenbauer öffnet seine Schnittstelle damit über die eigenen Tools hinaus, ohne die Hoheit über die Daten abzugeben.

05

Die semantische Struktur verkürzt Einarbeitung, Wartung und Konfiguration.

Semantisch zusammengehörige Daten und Funktionen sind im Modell zu Objekten gebündelt. Entwickler und Servicemitarbeiter finden sich dadurch schneller zurecht und interpretieren Maschinendaten ohne langes Nachschlagen. Das reduziert den Aufwand im laufenden Betrieb.

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In diesem Projekt eingesetzt

OPC UA / MQTT

Die Idee der Industrie 4.0 basiert auf der Verzahnung der Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik. Eine nahtlos vernetzte Produktion ist aber nur möglich, wenn alle Maschinen eine gemeinsame „Sprache“ sprechen. OPC UA als europäischer Industriestandard und das leichtgewichtige MQTT machen Maschinendaten für übergeordnete Systeme nutzbar.